一、企业简介    湖南华菱湘潭钢铁集团有限公司（以下简称“华菱湘钢”）成立于1958年，是新中国钢铁工业“三大五中十八小”战略布局中5个年产钢50-100万吨的中型钢铁企业之一，也是南方重要的精品钢材生产基地。经过60多年发展，总资产达600亿元，2021年实现销售收入1120亿元、利润68.2亿元，上缴税金33.1亿元，资产负债率降至42%以下，成功迈入“千亿企业”行列，整体竞争力跻身行业前列。    “华菱湘钢”是中国南方千万吨级的精品钢材生产基地，具备年产钢1200万吨生产规模、拥有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧材等全流程的技术装备，主体装备、生产工艺行业领先。拥有自主品牌“湘钢”、“XISC”。产品涵盖宽厚板、线材和棒材三大类1000多个品种，其中有33种产品先后获得了“中国名牌产品”、“湖南省名牌产品”、“金杯特优产品”、“湖南省省长质量奖”、“产品质量免检证书”、“智能制造优秀品牌”等国家和部、省级优质产品称号。绿色低碳方面，“华菱湘钢”先后被评为国家级绿色工厂、省发改委低碳发展示范单位、省级节水型企业、湖南省水效领跑者等。2023年通过省生态环境厅清洁生产审核验收。    二、节能降碳重点项目    “华菱湘钢”近三年各项降碳措施累计投入资金167217万元，其中设备投入28708万元。重点工业碳减排项目介绍如下：    （一）高效余能发电项目。对部分中温中压系统淘汰升级，新建超临界煤气发电再热机组。项目于2022年启动，总投资45217万元。建设1台480吨/小时超高温超临界一次中间再热直流煤气锅炉、1台150兆瓦超高温超临界凝汽式汽轮机组配1台165兆瓦发电机以及相应的热力系统、燃烧系统、烟气系统、煤气运输系统、电器系统、热工控制系统及附属生产设施。目前已高质量完工。国内同类型的煤气发电机组厂用电率一般在7%作用，通过采取优化措施，本项目的厂用电率比常规机组降低约0.2%，根据每年运行8760小时计算，节省电能约262.8万kWh，年减少碳排放约1499吨。    （二）烧结机环保及技术提质改造项目。项目建设一台450 m2烧结机系统，取代原有105 m2、180m2烧结机系统，配套建设烟气循环系统和余热利用系统，于2021年完成改造并验收。改造前湘钢90、105和180m2烧结机存在设备老化严重、能耗高、环保差、产量低等一系列问题，项目实施完成后，年产出厂烧结矿468万吨，相比改造前增产20万吨，实现了产量增加，提高率炉料的熟料比。新建烧结项目正常生产单位产品制造成本649.40元/吨，单位产品加工费为97.91元/吨，相较改造前的657.08元/吨、103.44元/吨分别下降了7.68元/吨、5.53元/吨。项目投产后年产过热蒸汽约75.53万吨，每年可节约标煤约7.25万吨，折合二氧化碳减排量约18.62万吨。项目配套建设一座12兆瓦汽轮机和13兆瓦发电机，根据每年运行8760小时计算，节省电能约11388万kWh，年减少碳排放约6.9万吨。    （三）4.3米焦炉环保提质改造项目。将4座4.3米焦炉升级改造为两座7.3米环保节能型顶装焦炉。项目总投资22000万元。项目建设的2×50孔7.3m环保节能型顶装焦炉，投产后年产焦炭145万吨，含备煤、输焦、筛焦、煤气净化改造、焦化废水处理优化改造及公辅系统等，年处理炼焦煤达212万吨（含水10%），氮氧化物、烟粉排放浓度低于国家超低排放标准。    三、节能降碳减排成效    “华菱湘钢”通过推进余热余压利用、持续开展节能改造等节能降碳实施措施。2021年相较2020年单位工业增加值碳排放降低22.31%，减碳项目实施后碳减排总量合计4642271.5吨。    四、下一步工作计划    “十四五”规划纲要提出，力争在2030年前实现碳达峰，2060年前实现碳中和。“华菱湘钢”计划从以下几方面开展相关工作：    （一）加强管理模式顶层设计。顶层设计企业低碳、绿色发展规划和行动方案。    （二）推动低碳绿色发展。加强企业绿色创新，推进企业能源结构优化，减少企业资源浪费。强化极致提效节能，实施余气、余热、余能等资源高效利用，降低企业吨钢能耗。有序实施工艺装备技术升级改造，减少碳排放量。建立、完善企业低碳、绿色管理制度，助力企业低碳、绿色发展。5G技术赋能降碳，打造智慧管控中心。加强协同降碳，实施循环经济低碳改造。    （三）探索“城市型”钢厂高质量可持续发展之路。建设“园林工厂、开放式工厂”。从“城市能源使用者”向“城市能源供应者”角色转型。

一、企业简介    湖南泰鑫瓷业有限公司（以下简称“泰鑫瓷业”）成立于2000年，注册资金2000万元，是一家从事陶瓷制品设计、研发、生产与销售的专业陶瓷集团公司。2022年主营销售为2.3亿元，同比增长5%，净利润1886万元，上缴税费1361万元，同比增长7%。其中，出口日用瓷系列占比40%，高档陶瓷酒瓶系列占比35%，特种结构陶瓷占比25%。2023年预计销售2.8亿元。    “泰鑫瓷业”作为醴陵陶瓷行业龙头企业，2022年主导产品在细分领域市场占有率16%，湖南省排名第二，连续八年被醴陵市国家税务局评为“陶瓷行业纳税前十强企业”。“泰鑫瓷业”荣获国家级专精特新“小巨人”企业、湖南省工业互联网平台、国家级非物质文化遗产代表性项目、省级制造业数字化转型典型应用场景企业、省级两化融合管理体系贯标标杆企业、全省5G典型应用场景企业、省级上云上平台企业、省级两上三化重点项目企业、省级两业融合试点企业、全国信用等级AAA级企业、“湖湘精品”中小企业品牌能力提升试点企业等殊荣。。    二、节能降碳重点项目    “泰鑫瓷业”近三年各项降碳措施累计投入资金8090万元，其中设备投入4729万元。其中，重点工业碳减排项目介绍如下：    （一）窑炉升级——节能环保综合技术改造项目。针对公司现有的4条辊道窑和2座本烧梭式窑进行节能环保升级改造，同时改造窑炉烘干房3座，新增窑炉余热利用系统以及对球磨机进行节能改造，将淘汰用能设备全面更新改造成高效节能电机。项目总投资4157万元（其中设备投资2650万元），于2022年12月完成改造。项目实施综合节能改造后，年产18100吨陶瓷产品，每年可节约天然气251.91万m3，折合标煤3058.19吨，节约电能449.86万kWh，折合标煤552.87吨。总计节约标煤3611.06吨，年均节约成本1045.61万元。    （二）能源升级——智慧光伏电站项目。“泰鑫瓷业”利用16000平方米屋顶开展1100kWP光伏发电项目，2022 年 2 月开始启用光伏发电设施。截止申报日共使用光伏发电100.28万千瓦时,累计节约标煤123吨。除此之外，“泰鑫瓷业”2021年与湖南丰创绿色电力有限公司合作，积极参与绿色电力交易，增加绿电消费，有效实现碳减排。    （三）数智化转型——智能化车间升级改造建设项目。项目总投资2510万元（其中设备投资1034万元），通过智能化设备接入用友AIOT平台和中国电信5G无线专网，搭建泰鑫能源管理中心，减少车间有线网络部署，优化车间布局，同时在云端实施状态监控，减少人员干预，降低生产和维护成本，形成了一套融合计划、管理、控制、数据、信息、ERP于一体的能源管理系统，对全部能源消耗进行实时监管、统计、分析，对生产过程进行动态可视化监管。目前已经实现全厂网络部署，85%以上的设备都有数据接口完全具备实现可视化的可行性，同时监控覆盖率达100%。打通公司供、产、销业务端到端的信息流，产品制造周期压缩9%，存货周转效率提升11%，人均产值提升5%，提升生产效率40%、资源综合利用率35%。项目建设投用以来共节约制造成本569万元。    三、节能降碳减排成效    “泰鑫瓷业”通过节能降碳改造、可再生能源替代和数字化转型等节能降碳实施措施。减碳项目实施后，单位产品碳排放强度降幅14.83%，减排2601tCO2e。    四、下一步工作计划    充分发挥行业领头作用，加强组织、明确责任、主动作为，深入挖掘节能减排潜力，实现企业碳排放率先达峰。争排头、做表率，带动产业链、供应链上下游加快能源生产清洁化、能源利用高效化，推进陶瓷行业尽早以较低峰值达峰，计划从以下几方面开展相关工作：    （一）继续加大对窑炉节能减碳改造。充分挖掘窑炉的潜能，结合精准温控等更精益生产技术，完全实现数字管理能耗和排放。    （二）成立绿色环保瓷研发组。结合纳米材料、精细化工材料等材料，研发生产更加符合现代化日常生活必需品的新材料、新产品，逐步在向生态化和智能化方向拓展。    （三）设立节能降碳个人奖励基金。全面支持员工投入降低能源消耗、固废产生，降低原材料消耗和碳排放等节能降碳创建工作中。    （四）双碳能力建设。每年年初针对上一年度碳排放核查成果举行1次总结会议，聘请有资质的专家授课，巩固节能降碳创建效果。

一、企业简介    澧县新鹏陶瓷有限公司（以下简称“新鹏陶瓷”）成立于2009年，是上市公司广东东鹏陶瓷股份有限公司旗下五大瓷砖生产基地之一。东鹏陶瓷于2020年10月19日在深交所A股上市，东鹏陶瓷是中国名牌产品、陶瓷十大品牌、中国建筑陶瓷企业10强，陶瓷墙地砖系列产品曾荣获国家质量监督检验检疫总局免检证书。公司现有5条年产约1500万m2高档仿古釉面砖生产线，是湖南省新材料企业、高新技术企业。目前已通过质量、环境、职业健康安全、能源管理体系认证和强制性产品、Ⅲ型环境声明及产品碳足迹、低碳产品、绿色建材产品等产品认证。    “新鹏陶瓷”注重产学研合作，在东鹏博士后工作站的指导下，先后与意大利BEDesign公司、中南林业科技大学、吉首大学、景德镇陶瓷大学等机构进行技术合作，获得省企业技术中心、工业设计中心、“常德市新型建材产业园”等称号。先后获得了34项发明专利（其中发明专利22项、实用新型专利12项），省市县企业科技创新多个奖项。“新鹏陶瓷”于2021年开展了开展节能诊断并完成主要项目改造、已建立能源在线监测系统，光伏发电属于合同能源管理模式。    二、节能降碳重点项目    2022年，“新鹏陶瓷”实施的重点降碳项目4个，共计投资6628.7万元，其中固定资产投资6628.7万元。重点工业碳减排项目介绍如下：    （一）成型车间煤改天然气项目。自投运以来，全厂综合能耗逐月降低，2023年5月、6月、7月E≤0.5%陶瓷砖能耗分别为3.89kgce/m2、3.66kgce/m2、3.63kgce/m2，达到《建筑卫生陶瓷单位产品能源消耗限额》（GB 21252-2013）先进值和《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平（2021 年版）》标杆水平4.0kgce/m2（E≤0.5%陶瓷砖）。    （二）煤改天然气节能喷枪系统项目。对原有老旧窑炉和喷枪进行技改升级，提高窑炉产量，提高产品质量，降低产品破损，降低燃气消耗量和产品综合能耗，降低产品碳排改强度等。煤改天然气节能喷枪系统项目可以年减少碳排量16746tCO2，减少能耗标煤量10288tce。按能源成本1500元/tce计算，可实现1543万元/年的经济效益。2023年1-7月份能耗为1.73 m3/m2，其中5、6、7月能耗分别是1.80、1.70、1.62 m3/m2（E≤0.5%陶瓷砖），远优于2.05 m3/m2的目标值。    （三）分布式光伏发电项目。项目建设规模：11.9MW，预计年发电量不低于1000万kWh。自2022年6月并网发电，截止至2023年7月累计消纳1057万kWh，累计减少碳排放6029tCO2，节约电费109万元（光伏电费在国网电费基础上88折）。    （四）成型车间窑炉年终技改项目。成型车间窑炉年终技改项目，已降低能耗5%以上。    三、节能降碳减排成效    “新鹏陶瓷”通过能源结构调整、推行节能降碳、更换可再生能源等节能降碳实施措施，相较2021年，2022年单位产品碳排放强度下降18.52%，完成减排量46772吨。    四、下一步工作计划    结合国家“十四五”规划纲要，“新鹏陶瓷”提出在2030年前实现碳排放峰值，在2050年前实现碳中和，计划从以下几方面开展相关工作：    （一）重视双碳工作。持续深入贯彻习近平生态文明思想和党中央国务院、省委省政府关于碳达峰碳中和决策部署，切实从各个方面做好碳达峰和碳中和工作，将减碳作为一项长期重点工作深入推进。在能源管理体系运行的基础上，持续挖掘节能潜力，实现节能降碳。    （二）充分发挥合同能源管理的优势。在利益共享的前提下、充分利用第三方投资，在现有已建成投用11.9MW分布式光伏发电项目的基础上，进一步增设2MW以上光伏发电能力。    （三）持续开展产品轻量化设计。降低产品原料蕴含（高温释放），以及烧结和烘干等过程中碳排放。

一、企业简介    湖南省湘衡盐化有限责任公司（简称“湘衡盐化”）位于衡阳市珠晖区茶山坳镇，区域面积为813.24亩，是湖南省轻工盐业集团旗下上市公司雪天盐业集团股份有限公司的核心企业。集岩盐开采、发电供热、真空制盐、包装物流于一体，是国家食盐定点生产企业和现代化大型井矿盐制盐基地。公司采用两井定向连通水溶法采矿工艺、卤水——二氧化碳净化工艺、逆循环制盐技术、自控排盐技术、五效蒸发、六效蒸发技术等先进工艺技术，年产盐硝270万吨，生产规模、工艺和技术水平均居同行业前列。2022年，公司总资产达6.7亿元，主营业务收入13.32亿元。    “湘衡盐化”获得国家食盐定点生产企业证、食品生产许可证、安全生产标准化证书、国家绿色食品证书等资质认证，被国家工信部授予食盐定点生产AAA级信用企业。先后荣获“湖南省绿色矿山”、“高新技术企业”、“湖南省节水型企业”、“湖南省节水标杆企业”、“湖南省绿色工厂”等荣誉。    二、节能降碳重点项目    “湘衡盐化”近三年各项降碳措施累计投入资金25661万元，其中设备投入13094万元。其中，重点工业碳减排项目介绍如下：    （一）湘衡盐化制盐系统节能增效技术改造热电平衡及汽轮发电机组优化技改项目。2022年完成优化技改，新增一台30MW抽气背压式发电机组，停运老旧的2#汽轮发电机组（3MW），现有1#、3#汽轮发电机组（7+15MW）做备用。改造后，在产气量相同的情况下，发电效率提高至原来的1.28倍，年节约标煤约6386吨。    （二）锅炉超低排放改造以及节能改造。2020年对3#锅炉进行超低排放改造和节能改造，对原有的烟风流场重新优化，调整过热器、省煤器、空预器中烟风管道的流场和材质，提高尾部烟道传热效率，重新设计旋风分离器提高循环效率。新上4#锅炉，热效率达到91%以上。全厂统计锅炉热效率由82.95%提升87.29%，相当于节约原煤15786吨。    （三）制盐系统节能增效技术改造——IV组罐大修。2021年公司对IV组罐进行大修，包括IV组罐盐稠厚器、盐浆桶、真空泵、换热器管道更换，加热室上下椎体、刷罐水桶、母液桶等修复，洗汽塔、预热器管箱、变压器母排等改在，增加调节阀、电导率分析仪、控制柜等电气仪表。改造后Ⅳ组罐效率大大提高，与改造前相比年节约蒸汽6911吨，电力31万kWh。    （四）制盐系统节能增效技术改造——30t/h硫酸钠蒸汽回转干燥。对硫酸钠物料干燥系统改造，采用蒸汽回转干燥机进行干燥。改造后与原有工艺相比，节约蒸汽消耗0.095t/t、节约电耗3.6kWh/t。年节约蒸汽13450t，电力51万kWh。    （五）小包装原盐提质改造项目。将盐温从60℃降低到50℃以下，年可节约蒸汽约2万吨。    （六）利用二级卤水净化废渣年产5万吨纳米碳酸钙项目。利用二级卤水净化产生废弃物中的Ca(OH)2、热电联产装置排放废气中的CO2，生产纳米碳酸钙。年可处理含钙废渣33.5万m3、热电厂废气20000万m3。    三、节能降碳减排成效    与2020年对比，“湘衡盐化”通过实施节能改造、工艺提升等节能措施，减少二氧化碳排放90353.5吨，单位减排强度为11.91%。    四、下一步工作计划    “十四五”规划纲要提出，力争在2030年前实现碳达峰，2060年前实现碳中和。自碳交易启动以来，在轻工集团的统一部署下，“湘衡盐化”高度重视节能降碳工作，统筹节能和减排，稳步推进节能降碳工作，“湘衡盐化”计划从以下几方面开展相关工作：    （一）成立课题公关组、提高能源利用率。研究解决降低灰渣烧失量指标。全面排查热力管路、阀门保温情况，减少热量损失。    （二）抓细抓实设备运维管理，保障设备持续安全稳定运行。优化高能耗电机和变压器淘汰工作，已编制淘汰目录，拟报告集团审批，降低全公司用电量。    （三）持续开展延长运行周期课题和盐硝提取率课题攻关活动。减少资源浪费和消耗损失。狠抓生产现场跑冒滴漏和淡水管控，减少产成品损失和能量损失，提高产成品率。    （四）开展节能降碳能力建设培训。提升公司相关人员碳排放和节能工作水平。建立健全碳排放管理制度，使得碳管理分工更明确管理更规范，使得碳排放数据的可监测、可报告、可核查。厘清排放边界，识别主要排放设施，建立合理碳排放监测体系。

申报单位:资兴市东江湖大数据产业发展促进中心案例简介:东江湖大数据产业园创新利用东江湖天然冷水资源，结合热管高效换热技术给数据机房降温，建设目前世界上公认的最绿色生态节能的“全自然冷却数据中心”，其数据中心电力使用效率PUE值低于1.10，光伏、风电等绿电使用率超过60%，减少二氧化碳排放552万吨，实现数据中心真正的绿色运营。“全自然冷却数据中心”不仅填补了国内在该领域的技术应用空白，大幅提升散热效率、降低能耗，还可大大节省暖通建造成本，成为国内外建造成本最低的数据中心基地。

案例简介:城陵矶老港绿色低碳改造项目，总投资4.1亿元，建成主体工程长470米，宽110米，高46.5米，面积5.17万平米的“胶囊”型散货料仓，为全国内河老港改造绿色低碳与生产效率双一流的示范性创新工程。1、退岸增绿。拆除6个泊位、仓库，退还300米岸线，新增绿地7万平米，绿化率达35%以上，成为公园景观式港口。2、拆旧建新。拆除70余台套吊装、转运等设备，新置6台效率更高装卸设备，实现无缝密闭作业。进出港量提升60%，装卸费率下降30%，年降物流成本1650万元。3、节能降耗。靠港船舶使用岸电；全场使用节能LED灯；“胶囊”有效利用自然光；设备电机变频调速；场内皮带机转运，年可节约柴油600余吨、电53万度，减排二氧化碳2152吨。4、治污减排。全港雨污分流改造，尾水回收循环利用；新增多套除尘、喷淋设施，物料转运、储存全封闭，年减排颗粒物18吨。

 株冶作为“全国21家城区老工业区搬迁改造试点工程”、“中国五矿集团重点工程湖南省重点工程”，为践行习近平总书记“绿水青山就是金山银山”的发展理念，株冶积极开展绿色迁建升级与工艺节能再造，仅用1年的时间，将生产基地由株洲清水塘搬迁至衡阳水口山，建成年产30万吨/年的锌冶炼智能工厂并达产达效。株冶始终坚持“技术引领”、“绿色低碳”的发展道路，始终把建设“中国第一、世界一流”的锌冶炼绿色低碳智能工厂作为企业目标。    节能降碳方面株冶主要从设备大型化、生产自动化、生产工艺优化再造、智能工厂建设、绿色冶炼方面发力，2021年株冶的单位产品综合能耗值比行业能源消耗限额先进值标准低20%，在国内处于同行业的领跑水平，达到了世界先进锌冶炼企业水平。2021年获得国家工业和信息化部重点用能行业能效“领跑者”企业称号。2022先后获得湖南省重点工业行业“水效”头雁、湖南省节水型企业、绿色制造体系示范单位等称号。株冶的节能经验在2023年第十六届中日节能环保综合论坛进行分享，具体做法如下：    一、设备大型化    （一）株冶建成了2台炉膛面积152㎡国内最大的流态化焙烧炉，实现国内领先的长周期稳定运行。该炉适应能强，热稳定性强，产品各项指标均优于其他炉型，而且自动化程度高，环境更加友好。    （二）株冶采用了单套产能达30万吨/年的焙砂浸出系统和OTC溶液深度净化系统，为锌冶炼行业最大。该系统完全杜绝了传统搅拌机经常性“死槽”的问题，大大提高了劳动效率。不仅渣含锌、溶液含铁控制、水解除杂等关键经济指标进一步提升，锰粉及动力消耗也明显下降。OTC溶液深度净化系统采用全新的净化控制理念实现了铜、钴镍、镉的有效分离，降低锌粉消耗，提高铜渣含铜。且自动化程度高，工艺控制稳定，新液质量好，镉渣品位甚至提高至可以直接压团，供火法冶炼处理。    （三）株冶采用的2台长68m的富氧挥发回转窑为行业最大的回转窑。不仅物料适应性强、生产操作简化、劳动定员减少、有价金属回收率也较高。    二、生产自动化    （一）焙烧过程优化控制系统。实现了两台流态化焙烧炉的稳定可靠运行，有效地提高了焙烧炉的运行时长和焙砂产品质量。从综合指标来看，故障检测率、维修执行效率、综合运行效率都有了大幅提高。    （二）浸出、净化过程优化控制系统。过程在线检测装置，通过自动调整，使浸出终点pH保持在4.8-5.2的可控范围。该系统的运用，使焙砂浸出率提高3.2%，渣含锌降低1.5%，钴离子波动率下降16%，净化后液合格率提高3.7%，大大降低了运行过程中的能源消耗，提高了综合运行的效率。    （三）电解工况监测与优化系统。基于氢锌竞争反应与物料平衡方程开发的，通过建模，建立了电流切换过程的能耗模型，实现了酸锌离子浓度与锌液流量的优化设定，2021年运用该系统后电解能耗下降55Kwh/t析出锌，达到了行业领先水平。    （四）电解30万吨自动剥锌机系统。具备故障报警功能、双检测设计、“无液压”系统、防腐标准高等特点，锌板的剥离速率能达到6秒/块，自动剥锌速度、安全可靠性、适应性、防腐性能、刷洗效果等处于国内先进水平，相较于人工剥锌不仅大大降低了工人的劳动强度，提高了劳动效率，还节约了出装槽时间，提高了电解电效，降低了电解能耗。    （五）30万吨锌锭生产系统。按照自动化、智能化、安全本质化生产的原则设计，实现了机器人自动浇铸、自动耙渣、激光打码、自动扒皮、自动码锭、自动打捆的生产模式。    三、生产工艺优化再造    （一）锌冶炼工艺全系统优化，挥发窑焦耗由460 kg/t析出锌降至410kg/t析出锌。    （二）铟回收采用铟直接萃取工艺取消氧化锌酸上清取消了锌粉置换、富集沉铟过程。经过再造，系统铟的回收率提供8%以上，提高了铟的产量，降低了铟的生产成本，同时还减少了铟富集渣、置换渣的产出以及有机物对主系统影响，避免了锌粉置换时砷带来的危害。    （三）污酸在全国首次工业化运用“硫化-电渗析-蒸发吹脱-氟氯分盐”污酸处理新工艺取消污酸常规处理技术，该技术产生的渣量仅为传统方法的5%，产出的馏出液和电渗析淡液可返回烟气洗涤作为补水，实现了水的回用；同时实现了污酸中硫酸与氟氯的高效分离，氟、氯通过制备氟化钙、氯化钙达到产品标准而实现资源化，真正达到了污酸的资源化、无害化。    四、智能工厂建设    株冶的智能工厂建设通过运行工况可视化、工艺参数精准控制、工艺参数优化，最终实现产品质量和技术指标的提高。    株冶通过数字化管理，建立快速响应机制，包括产供销安全环保等各方面的协调，能及时响应处理。通过大数据技术、BI系统等对生产运营数据进行多维度展现、分析，及时调整生产及经营决策，提升数字化决策能力，降低企业能耗。    五、绿色冶炼除了在节能方面不断发力，绿色冶炼方面，株冶也一直坚持不懈的努力。株冶以资源循环利用为核心，以二次污染物减排为重点，协同考虑废气、废渣和废水的处理技术，形成了污染物治理及综合回收利用的新模式。    废气方面：株冶通过DBA除汞技术治理了制酸含汞烟气、通过离子液脱硫法实现挥发窑、多膛炉低浓度SO2烟气中硫的资源化、通过臭氧脱硝解决了氮氧化物污染排放的问题、通过双氧水吸收工艺不仅解决了制酸尾气稳定达标排放的问题，吸收液还可做系统补酸，无二次污染物产生。    废渣方面：株冶坚持减量化、资源化、无害化的原则，通过跨产业链接规模化消纳、多物料耦合利用与协同处理、危险渣尘源头减量与安全处置，实现了废渣年度消纳达到31.43万吨，环保效益明显。    废水处理方面：株冶也不断创新，通过源头治理污染减量，以削减污染治理负荷；通过清污分流分质回用，以提高水循环率和复用率；通过技术创新深度净化，达到以废治废一水多用的目的，最终实现“工业废水零排放”。株冶有色“湿法炼锌工业废水零排放技术”入选2022年度湖南省节能节水“新技术、新装备和新产品”推广目录。“湿法炼锌工业废水零排放的管理创新与实践”获得第二十二届湖南省企业管理现代化创新成果。

  一、企业基本情况    临澧冀东水泥有限公司（以下简称“公司”）拥有一条日产4500t/d熟料新型干法水泥生产线，并配套9MW纯低温余热发电。公司大量利用周边资源工业废渣和电厂排放的粉煤灰等其他工业固体废弃物作原料生产水泥，每年可利用市区内及周边地区工业废渣110万吨。能耗指标优于《水泥单位产品能源消耗限额》（GB16780-2021）1级水平，熟料单位产品二氧化碳处于行业领先水平。近年来，公司通过创建绿色工厂和绿色供应链，注重产品全生命周期过程的绿色化、低碳化、清洁化设计，研发绿色设计产品，坚定走绿色低碳循环发展道路，先后获评国家绿色工厂、绿色矿山和能效领跑者荣誉。    二、主要经验做法    （一）利用工业固体废弃物，减少二氧化碳排放。利用自有矿山，钙含量高达50%，生料配料中占比约80%，同时利用其他工业固体废弃物，包括转炉渣、煤渣、粉煤灰、脱硫石膏等非碳酸盐原料，作为铁质原料、铝质原料、镁质原料等。通过推进资源综合利用发展循环经济，以消纳工业生产废弃物降低资源耗用，大宗工业固体废物综合利用率逐步提高。“十三五”以来共消耗各种工业废渣1000万吨，主要粉煤灰、煤渣、脱硫石膏、转炉渣、铜渣、粉煤灰渣、等工业废渣。通过利用生料和水泥双掺粉煤灰、脱硫石膏替代天然石膏、转炉渣和铜渣替代铁矿石等直接降低材料采购成本。    （二）利用绿色替代能源，优化用能结构，实现节能减碳。当前水泥制造业用能结构仍以煤系化石燃料为主，燃料燃烧造成的二氧化碳排放约占水泥生产直接碳排放总量的40%。目前燃料碳减排技术主要通过改善燃烧环境或使用低碳/零碳燃料替代燃煤来达到二氧化碳减排效果，其中燃料替代技术应用在降低煤炭资源消耗的同时，可减少/避免水泥生产化石燃料燃烧造成的二氧化碳排放。为有效降低企业煤炭资源消费，达到节能减碳的目的，公司成立原燃材料应用小组，积极开展资源调研，不断摸索、积极实践，主要针对企业周边可替代燃料进行寻源，通过市场寻源，替代燃料炭黑较燃煤有明显的质价比优势，同时炭黑热值平均在6200-6400Kcal/kg，可以满足熟料煅烧的使用；通过使用替代燃料炭黑用于替代烟煤，可以实现燃料成本和生产成本的降低，提升市场竞争力，通过实践应用，水泥熟料中提到燃料炭黑平均掺量达到18%，有效降低了尾煤用量，在降低水泥产品煤炭消耗量和原燃材料采购成本的同时，实现了企业经济效益和环境效益双赢。    （三）以科技创新为引领，促进绿色低碳创新发展。积极构建技术创新体系，公司成立科技创新工作领导小组和办公室，下发《科技创新项目成果奖励细则》等管理制度，提高员工创新积极性和能力；成立职工创新工作室，引领广大职工广泛开展经济技术创新活动；依托科技创新、技术改造，进一步提高设备节能效果，同时以企业降本提质增效为目的，积极推进科技创新工作，聘请国内资深专家、教授为企业顾问，与高校、研究机构等科研场所建立了长期合作关系，在人才培养、技术交流、合作创新等方面合作，并开展“走出去”“请进来”的人才交流学习模式，分批组织优秀人员到金隅集团内部优秀企业以及国内领先的中建材和海螺水泥等先进企业进行现场对标交流，找差距，补短板，实现了人才与设备资源的共享。通过“产”、“学”、“研”和科技创新制度的执行，激发企业技术人员的潜能。利用新技术新产品，加大系统技术改造投资力度，积极推进关键装备升级改造，提高系统效能，促进关键设备节能降碳。先后实施高推力燃烧器改造，高效节能电机和风机应用、大型风机变频改造、篦冷机升级改造、各系统管道降阻改造、系统余热利用、系统密封改造、绿色照明改造等项目，年节约系统能源消耗约5000吨标煤，减少碳排放3.0万吨，实现了节能降碳和经济发展双赢。    （四）推进工业数字化转型，实现智能化减碳。打造数字化、智能化工厂，以工业互联网平台全新技术架构为依托，推进数据资源与生产制造体系有效融合，通过深度应用设备状态监测、智能安全监控和智能专家系统分析，提升公司整体生产经营模式的联动能力，提升能源精细化管理，根据公司发展及行业能耗双控需求，对公司原有DCS、余热锅炉、脱硝、电、水、气能源介质、生产等数据系统基础上建立数据资源集成系统，构建智能化能源管理平台，推进掌心工厂手机APP应用，实现生产及能源数据实时监控、管理、分析、调控，达到企业生产用能精细化管理、科学决策、数字化考核的可持续发展机制 。同时，建设投运了工厂物流智能管理系统、设备诊断系统、仓储管理系统等，大大提高了生产效率和产品质量，提升了企业竞争力；利用专家控制系统对大数据推优和专家优化工业参数配置，挖掘生产过程中节能降耗点，生产用煤、电、氨水等均有所降低，真正实现公司低能耗发展，助力公司转型升级，实现减碳的目的。      三、以转型升级助推企业绿色低碳发展的实施效果    公司综合利用固废危废项目，综合利用规模为51025吨/年，其中一般固体废物10000吨/年，危险废物41025吨/年。危险废物种类包括医药废物（HW02）、农药废物（HW04）、有机溶剂废物（HW06）、废矿物油与含矿物油废物（HW08）、精（蒸）馏残渣（HW11）、染料/涂料废物（HW12）、有机树脂类废物（HW13）、表面处理废物（HW17）、焚烧处置残渣（HW18）、其他废物（HW49）和废催化剂（HW50）共11类危险废物。项目的实施不但可以减少天然矿物资源的消耗，利于水泥行业低碳发展，同时还大幅度节约土地资源，减少固废处理需要不断征用土地进行填埋的浪费，也避免了相应的社会矛盾，减轻社会环境负担。有效缓解了周边工业园区工业固废处置的环保压力，积极践行金隅冀东“城市净化器、政府好帮手”的企业承诺。